项目名称：铝合金外壳工艺改良
客户要求：功能要求--装配不良率在3‰以内
尺寸要求--符合客户图纸
外观要求--控制外观面不良率在3‰以内
产能要求--高产能（日产3K+）
成本要求--节省原材料，降低成本
项目背景：
一、 产品总共分为六大面，其中四个面为装配面，两面为外观面。外观面表面光洁度及色差要求高度统一。
所以产品的位置尺寸公差较严，需解决产品91视频软件下载后的装配良率，保证成品装配通过不良率在3‰以内；
二、 原生产工艺原材料损耗较大，生产成本高。客户需求在不改变产品性能情况下降低生产成本。
解决方案：
一、 制作专用工装及定制专用刀具，使产品需CNC加CNC工的四个装配面一次性完成；
二、 对外观面新增抛光工艺，保障产品外观的一致性；
三、 工艺升级，由原材料-CNC-氧化工艺升级为压铸毛坯-CNC-喷油工艺。
最终结案：
本次项目产品工艺开发，经客户反复验证后，装配通过不良率在3‰以内，结构及外观均超出客户原预定需求，提高了客户交货量，为客户节约了很大一部分的成本。
